シームレスチタン合金パイプの作り方

高性能の-を調達する場合チタン製品の製造プロセスを理解するシームレスチタン合金チューブが鍵です。これらのパイプは、優れた耐食性、高強度、多用途性により、航空宇宙、化学、医療業界で広く使用されています。プロセスを段階的に説明して、何が高品質を実現するのかを理解しましょう。-カスタマイズされたチタン チューブ.

本題に入る前に、チタン合金パイプには主に 2 つのタイプがあることを知っておく必要があります。シームレスで溶接されています。この記事ではシームレスパイプに焦点を当てます。

シームレスパイプは直径によっても分類されます。

大径パイプ: 呼び径 > 200mm

小径パイプ: 呼び径 200mm 以下

パイプの直径によってビレットの製造方法が決まるため、適切なプロセスを選択することが重要です。

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ビレットはシームレスパイプの「生の形状」です。ビレットの製造には主に 2 つの方法が使用されます。

パンチ押し出し: 柔軟性はあるがコストがかかる

パンチ押し出しでは、加熱したチタンインゴットをダイに押し込んで中空ビレットを形成します。利点は次のとおりです。

柔軟性: 複数の仕様をサポートし、大口径パイプに最適です。-

強化された特性: 大きな変形により粒子が微細化され、可塑性の低い金属であっても強度が向上します。-

ただし、金属の消費量が多く、工具が高価で、表面品質が困難になる可能性があるため、トレードオフもあります。-

より大きな直径の場合は、潤滑剤の使用量が減り、表面品質が向上するため、逆押出成形が好まれることがよくあります。

スキューローリング: コスト効果は高いが柔軟性に欠ける-

スキューローリングでは、チタンロッドをローラーに通し、ビレットを形成します。その利点は次のとおりです。

低コスト: パンチ押し出しの 50% ～ 70%

操作が簡単：良好な表面品質

制限事項: 柔軟性が低く、単一仕様のビレットであるため、非常に薄い壁には適していません。{0}

この比較表で違いがわかります。

ビレットを製造した後、それを最終のシームレスパイプに圧延する必要があります。圧延条件は精度と品質に直接影響します。

熱間圧延と冷間圧延

熱間圧延: 現在ではほとんど使用されておらず、精度が低く、金型の摩耗が多い

冷間圧延: 室温で行われ、精度に優れ、広く好まれています。

冷間圧延のタイプ: 2 ロール対 3 ロール--

回転パラメータによってパイプの機械的特性が決まります。主な要素には次のようなものがあります。

変形量：強度と延性を最適化

送り速度: 効率と品質のバランスをとる

ローリングパス: コストを管理しながら均一な肉厚を確保します

たとえば、冷間圧延により変形を 20% から 30% に増加させると、引張強度が 1207.5 MPa から 1223.5 MPa に、伸びが 12.75% から 13.25% に増加します。

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